En los sitios de producción, con frecuencia nos dicen que debemos aumentar la tasa de utilización de la capacidad. Aunque este término se usa con frecuencia, su significado es profundo. En este blog, conozca la definición y su relación con la tasa de productos no defectuosos, la importancia de la eficiencia general de los equipos y las siete principales pérdidas de equipos sufridas durante la fabricación.
¿Qué significa la tasa de utilización de la capacidad?
La tasa de utilización de la capacidad es un índice que «mide el porcentaje del producto potencial de una organización que realmente se está obteniendo», según Investopedia. En otras palabras, muestra cuánto equipo de producción durante las operaciones se utiliza para la producción. Esta información proporciona información útil sobre qué tan bien la producción está alcanzando su potencial.
Hay dos tipos de tasas de utilización del equipo: tasa de utilización por hora y tasa de utilización del rendimiento.
Tasa de utilización por hora
La tasa de utilización por hora es el tiempo (desde que se enciende una planta de producción) y el porcentaje de tiempo durante el que se lleva a cabo la producción. Se calcula restando el tiempo de inactividad, es decir, el tiempo de parada del equipo de producción, del tiempo de carga o el tiempo de encendido y, a continuación, dividiéndolo por el tiempo de carga.
Hay varias causas de una disminución en las tasas de operación, como los fallos, la configuración/ajuste, el cambio de herramienta y el arranque. Afortunadamente, en los últimos años, las capacidades de mantenimiento predictivo, posibles gracias a la inteligencia artificial (IA) que utiliza una plataforma de Edge Computing, prevén posibles fallos y crean planes de mantenimiento eficientes, lo que acorta el tiempo de recuperación y reduce el tiempo de inactividad no planificado.
Tasa de utilización del rendimiento
La tasa de utilización del rendimiento es el porcentaje de tiempo durante el cual el equipo funciona de la misma manera que lo hace. Cuando un equipo de producción sufre un mal funcionamiento, la tasa de utilización del rendimiento disminuirá. Se calcula multiplicando el tiempo del ciclo base, o el tiempo de producción de la unidad base, por la cantidad de procesamiento y el tiempo de operación. Como alternativa, puede calcular el tiempo de actividad neto dividido por el tiempo de trabajo.
Ocasionalmente, los fabricantes descubren que una pieza de maquinaria o línea de producción deja de funcionar durante un breve período de tiempo. Aunque no por mucho tiempo, este retraso puede afectar a las tasas de operación de rendimiento. Una vez más, con el mantenimiento predictivo impulsado por la IA y la computación perimetral, las empresas pueden monitorear y mantenerse al tanto de esto.
¿Cuál es la tarifa de productos no defectuosos?
La ratio o ratio de productos no defectuosos indica cuántos productos intactos hay disponibles. Esto se calcula restando la cantidad defectuosa de la cantidad total procesada y, a continuación, dividiendo ese valor entre la cantidad procesada.
Los defectos de fabricación y las modificaciones de fabricación suelen afectar a la tasa de productos no defectuosos. Muchos piensan que con una inspección final rigurosa, habrá un aumento en la tasa de productos buenos y sin daños. Sin embargo, debido a que la tasa de productos buenos se basa en el resultado del equipo de producción y no en el proceso de inspección, la tasa de productos sin daños puede disminuir si la cantidad de procesamiento no cambia. En algunos casos, hay defectos que se esconden en algún lugar del proceso de producción, lo que afecta a la tasa de buenos productos. Las plataformas de computación perimetral se utilizan con frecuencia para monitorear los equipos de producción y evitar esos defectos de fabricación y modificaciones.
El término rendimiento y rendimiento a veces puede confundirse con la tarifa de producto no defectuoso. El rendimiento y el rendimiento son la relación entre el material de entrada y los productos producidos a partir del material de entrada. El producto no defectuoso indica la cantidad de productos intactos.
¿Qué es la eficiencia general del equipo?
La evaluación integral final de las líneas de producción y los equipos de producción se denomina eficiencia general del equipo. Para realizar el cálculo, debe multiplicar la tasa de utilización por hora, la tasa de utilización del rendimiento y la tasa de productos no defectuosos.
La eficiencia general de los equipos de producción se puede mejorar y es un indicador importante a la hora de evaluar el nivel de gestión del equipo. En muchos casos, la eficiencia general real del equipo es inferior a la eficiencia general esperada del equipo. No se sabe mucho sobre la eficiencia global real de los equipos o el rendimiento de las diferentes fábricas y plantas de fabricación, ya que esto a menudo se clasifica como de alto secreto.
Los resultados también variarán según lo que se esté fabricando, la temporada, los trabajadores y más. Cuando la línea de producción de una fábrica acaba de ponerse en marcha, la eficiencia general del equipo será menor. Cuando comienzan las operaciones estables, la eficiencia general del equipo a menudo se mantiene en un valor alto. También es importante tener en cuenta que, a medida que una línea de producción se acerca al final de su vida útil, es probable que la eficiencia general real del equipo sea menor.
Al diseñar la línea de producción, los departamentos de ingeniería de producción son responsables de acercar la eficiencia general real del equipo lo más posible a la eficiencia total del equipo. Debido a esto, es crucial reducir las siguientes siete pérdidas de equipos que se describen a continuación.
¿Cuáles son las 7 principales pérdidas de equipo?
Hay siete pérdidas que reducen la eficiencia general de los equipos de producción, incluidas las fallas, la configuración/ajuste, el cambio de herramientas, la puesta en marcha, el funcionamiento en seco, las paradas momentáneamente y los defectos/correcciones, algunas de las cuales se han analizado anteriormente.
Fracaso
El fracaso cuando se trata de pérdidas de equipos es sencillo. Es el fallo del equipo. Cuando el equipo falla, la producción no se puede realizar a tiempo, lo que afecta la tasa de utilización por hora. El uso de Edge Computing para realizar un mantenimiento predictivo puede ayudar a mitigar las fallas y acelerar la recuperación, así como a predecir las fallas y emitir alarmas en función de las discrepancias de datos. Como los planes de mantenimiento se pueden implementar en esta etapa de predicción, el tiempo de recuperación a menudo se acorta.
Configuración y ajuste
La configuración y el ajuste se refieren al tiempo que lleva configurar el equipo en el lugar de trabajo, así como al dimensionamiento durante el procesamiento. Algunos fabricantes están aprovechando los robots para reducir el tiempo necesario para configurarlos. Por ejemplo, para las empresas que requieren la instalación y el ajuste de piezas de trabajo muy grandes y pesadas, o incluso piezas de trabajo muy pequeñas, los robots pueden resultar muy útiles. Por otro lado, se puede evitar la automatización dependiendo de la cantidad de flujo en la línea de ensamblaje o del nivel de complejidad al procesar materiales específicos. El manejo humano podría ser más adecuado cuando se requiere precisión y precisión de mecanizado para la configuración.
Cambio de herramienta
El cambio de herramienta se refiere al reemplazo de herramientas, como herramientas de corte y taladros. Las instalaciones modernas, como los centros de mecanizado (MC), suelen tener la funcionalidad de cambiar automáticamente las herramientas. Esta automatización está configurada para detectar el desgaste de la herramienta y, a continuación, cambiarla automáticamente. Las plataformas de Edge Computing que utilizan IA perimetral son extremadamente eficaces para detectar el desgaste de las herramientas y automatizar el cambio de herramientas.
En ascenso
El término aumento se refiere al tiempo que pasa desde que se enciende el equipo hasta que el equipo funciona a toda velocidad. En los últimos años, los equipos han tenido una velocidad de arranque mucho más rápida que en el pasado.
Funcionamiento en seco
El funcionamiento en seco ocurre cuando el equipo está en movimiento, pero no funciona correctamente. Esto tampoco ha sido tan evidente en la industria manufacturera en los últimos años.
Choco Stop
Esto ocurre cuando un equipo se detiene con frecuencia durante un breve período de tiempo. Se suele decir que se desconoce la causa de la suspensión. Los fabricantes de equipos de producción diseñan y fabrican con alta confiabilidad para minimizar la cantidad de paradas de chocolate, pero como se desconoce la causa y ocurre repentinamente, puede resultar difícil responder. Como ocasionalmente hay una tendencia en las condiciones en las que se produce una parada, es necesario monitorear constantemente de forma remota con Edge Computing para captar la tendencia.
Defectos y reelaboración
Los defectos se refieren a productos defectuosos y la reelaboración se refiere al proceso de reelaboración de esos productos defectuosos. La reelaboración a menudo puede requerir mucha mano de obra y ser costosa, a menos que el precio unitario del producto sea intrínsecamente alto. Los defectos pueden ocurrir en la etapa de diseño del producto, pero también pueden ocurrir como resultado de una falla en el equipo de producción. Por ello, es esencial supervisar los equipos, con la ayuda de Edge Computing, inspeccionando las piezas durante el proceso de producción e identificando dónde se produce la falla.
Mejorar la eficiencia general de los equipos
En este blog, explicamos qué es la tasa de utilización de la capacidad, así como los diversos términos relacionados. Es importante fortalecer la administración de los equipos en cada etapa del proceso de producción para mejorar la eficiencia general de los equipos. La computación perimetral es una herramienta crucial para ayudar a administrar las instalaciones.
