Las instalaciones de producción de todo el mundo están afrontando los crecientes problemas de la transformación digital. Ante el aumento de la demanda, los problemas de personal y los entornos informáticos excepcionalmente complejos, las empresas buscan «una plataforma única que ofrezca enormes ahorros en ingeniería, operaciones y mantenimiento», según Frank Hill, Director de Rockwell Partnership en Stratus. Para una planta, la respuesta fue un sistema de control distribuido.
A finales de la década de 2010, la empresa química Synthomer, con sede en Londres, transformó esos problemas universales en beneficios con la solución informática de vanguardia adecuada para simplificar y optimizar sus operaciones. Esta solución fue creada por un integrador de sistemas Progecta, con un poco de ayuda de Automatización Rockwell y Stratus.
Una solución simplificada une islas de automatización
El camino de Synthomer hacia la modernización comenzó en su Planta de producción de Sant'Albano Stura en Piamonte (Italia), donde un nuevo proyecto de reactor llevó a la dirección a reemplazar los PLC existentes, dispares y multimarca, por un sistema de control distribuido (DCS). Esta medida impulsó un aumento del 30% en la producción, lo que le valió a la empresa millones de euros de ingresos adicionales, según Rockwell. Lograron todo esto sin cerrar la planta.
El proyecto del nuevo reactor también sentó las bases para mejorar la seguridad operativa, la resiliencia y el análisis en toda la planta. Porque el reactor, uno de los más grandes de su tipo en Europa, se estaba poniendo en funcionamiento con DCS Rockwell PlantPAx®, los directores de la planta de Piamonte vieron una oportunidad. ¿Por qué no presionar a toda la instalación para que adopte el mismo sistema? Los beneficios resultarían incontables.
Antes de esta modernización de la planta de Sant'Albano Stura, Synthomer estaba controlada por PLC de diferentes fabricantes que operaban de forma independiente como silos. Estas islas de automatización eran difíciles y costosas de mantener y operar. Para hacer frente a este desafío, Synthomer sustituyó primero todos los PLC multimarca existentes por los controladores de automatización programables (PAC) Allen-Bradley® ControlLogix® de Rockwell Automation.
La modernización funcionó. El uso de Rockwell como proveedor único estandarizó las operaciones y el mantenimiento e integró completamente la planta. La instalación finalmente pudo controlar todos los componentes de forma centralizada, de forma que se ajustaran a sus necesidades. En 2018, la planta era una planta de fabricación de productos químicos de última generación. Sorprendentemente, en el transcurso del proyecto de transformación digital de tres años, la producción nunca se detuvo.
Sin embargo, había nuevos problemas que resolver con esta infraestructura informática pionera. La transición de varios PLC de control a un único DCS centralizado requirió una actualización en la protección contra fallos para evitar costosos tiempos de inactividad y otros riesgos. Ahí es donde entra en juego la tolerancia a fallos de Stratus.
Los beneficios de un sistema de control distribuido tolerante a fallos
Para proteger su operación modernizada, Synthomer eligió el Stratus ftServer®. Proporciona la plataforma para alojar todo el software que se utiliza para diseñar, programar, operar y mantener el Rockwell PlantPAx DCS.
Al elegir un servidor tolerante a errores, el funcionamiento optimizado de Sythomer se hizo más inteligente y seguro. El Stratus ftServer proporciona redundancia integrada, con disponibilidad y protección de datos continuas. También ofrece componentes redundantes, sincronización y replicación de todos los componentes de software del DCS. Por último, al igual que el DCS de Rockwell, el Stratus ftServer cuenta con hardware intercambiable en caliente, lo que supone una gran ventaja para la fiabilidad y la capacidad de mantenimiento de toda la solución.
Según Frank Hill, de Stratus, «la redundancia en el nivel de procesamiento combinada con la redundancia del DCS de PlantPAx en el nivel de control es una combinación formidable para la prevención del tiempo de inactividad en las aplicaciones de misión crítica. Al asociarnos con Rockwell Automation para caracterizar esta solución conjunta, estamos dando un enorme paso adelante para las operaciones».
Para hacer realidad esta visión, Stratus también ha planificado lo práctico. Los ingenieros y operadores avanzados saben que las cosas no siempre salen según lo planeado. Por eso, el Stratus ftServer también se autodiagnostica y se cura automáticamente. Puede solucionar cualquier problema relacionado con la plataforma por sí solo sin interrumpir las operaciones diarias en la planta.
Lecciones para cuando la única certeza es la incertidumbre
El caso de Synthomer es un gran ejemplo de cómo apostar por un cambio transformador y obtener resultados empresariales. Para una planta química en particular, una mayor facilidad de uso se traduce en una mayor seguridad: para los operadores, las comunidades circundantes y el medio ambiente. Este sistema de control distribuido más simple y vanguardista también proporciona a Synthomer una gran cantidad de datos históricos para analizar el rendimiento de la planta, informar sobre el cumplimiento ambiental y proporcionar a las organizaciones reguladoras métricas de seguridad. La incorporación del Stratus ftServer significa que Synthomer cuenta con una plataforma fiable para almacenar estos datos críticos.
La creación de una infraestructura informática que tenga en cuenta los puntos débiles actuales y, al mismo tiempo, mire hacia el futuro es un conjunto de desafíos específicos para cada empresa. Todo el mundo puede aprender la lección de Synthomer de que la simplicidad y la protección son fundamentales para superar las expectativas en los entornos de automatización industrial actuales y obtener la información sobre los datos necesaria para prepararse para el futuro.
Para saber cómo su operación puede lograr un tiempo de actividad del 99,999% y potentes capacidades de análisis, consulte Stratus ftServer Generation 11, lanzado recientemente.
