El MRP suele ser una de las formas de aprovechar la computación perimetral. El MRP es uno de los métodos de gestión de la producción y es un mecanismo para optimizar la producción, incluida la adquisición de materiales, que es un problema importante en la gestión de la producción. ¿Cómo optimiza este MRP la producción y cuáles son los beneficios? Explicaremos la idea y el contenido del MRP, los efectos y las precauciones.
¿Qué es el MRP?
MRP es un acrónimo de Material Requirements Planning, una idea que nació en la década de 1970. Material es el material, Requisitos es la palabra para requisitos y requisitos, y Planificación es la palabra para planificar. Si están conectados como están, se trata de un «plan de requisitos de material», pero como traducción más comprensible, MRP se expresa con la palabra «plan de requisitos de material».
Para entregar el producto en la fecha de entrega especificada, el producto debe estar completo y empaquetado en un estado listo para su entrega antes de la fecha límite después de deducir el período de envío. Para ello, las piezas, los materiales y los materiales deben estar preparados antes de la fecha límite después de deducir el período de fabricación. El MRP es un método de control de producción que forma parte del plan de producción al considerar «cuándo» y «cuánto» se necesitan estas piezas, materiales y materiales, y al elaborar un plan de adquisición de materiales.
Teniendo en cuenta únicamente la condición de que «sea lo que se necesite en el momento de la producción», lo ideal es que haya una cantidad infinita de piezas, materiales y materiales preparados. Sin embargo, el espacio para almacenarlos y los fondos que están estancados debido a la retención de inventario son limitados, y es ideal que la administración mantenga el inventario bajo si es posible. De esta manera, la MRP es un método para preparar «lo que necesita», «cuando lo necesite» y «todo lo que necesite».
Es posible que haya escuchado las palabras «lo que necesite», «cuando lo necesite» y «todo lo que necesite». Esto es exactamente lo mismo que el concepto de «método justo a tiempo» (JIT) de Toyota Motor. Entonces, ¿cuál es la diferencia entre MRP y JIT?
En el JIT de Toyota Motor Corporation, se utiliza una hoja de instrucciones de trabajo llamada «Kanban» para informar sobre la entrega de piezas, materiales y materiales. Este es un método que se requiere desde el lado descendente o posterior al procesamiento hasta el lado ascendente o previo al procesamiento en todos los procesos de producción. En otras palabras, es un «método de extracción» en el que las piezas, los materiales y los materiales se buscan en el sitio de fabricación por el lado de la demanda.
Por otro lado, en MRP, la persona de control de producción que hace un plan de producción dirige el suministro de piezas, materiales y materiales. La persona a cargo del control de producción es la parte más avanzada del proceso de producción, y las piezas se envían desde la parte inicial del proceso. Este es un «método de empuje» en el que las piezas, los materiales y los materiales se entregan desde el lado del suministro.
De esta manera, el método Kanban y el MRP son métodos vectoriales diferentes, aunque tienen el mismo propósito de preparar «lo que necesite», «cuando lo necesite» y «todo lo que necesite».
MRP evoluciona a MRP2
Nacido en la década de 1970, el MRP es un método que tiene como objetivo un control de producción eficiente al centrarse en las piezas, los materiales y el inventario de materiales. En la década de 1980, además de esto, se hizo necesario considerar exhaustivamente los factores necesarios para elaborar un plan de producción, como el personal, el equipo y los fondos. Por lo tanto, la idea que nació al desarrollar el MRP convencional es la planificación de los recursos de fabricación. Ahora se llama MRP2.
El objetivo del MRP2 es optimizar la producción mediante la gestión de personas, bienes y dinero desde una perspectiva integral. Está evolucionando hacia un sistema que conduce a la optimización de los recursos de gestión mediante el control de la producción, en lugar del método de gestión convencional que se centra solo en las cosas.
El flujo básico del MRP
Veamos cómo MRP optimiza la producción.
- Haga una previsión de la demanda a partir de la información de pedidos anteriores
Para formular un plan de producción futuro, es necesaria una mayor previsión de la demanda. Las previsiones de demanda se realizan a partir de la información de pedidos anteriores y de los planes de ventas futuros. Este proceso generalmente lo gestiona el departamento de ventas. - Cree un plan de producción a partir de la previsión de la demanda
A partir de la previsión de demanda realizada por el departamento de ventas, cree un plan de producción añadiendo el inventario de productos del departamento de producción. - Calcule la cantidad requerida de materiales a partir de la lista de materiales (BOM)
Cuando el plan de producción determina el tipo de producto que se va a fabricar, el tipo de material requerido para el producto se confirma en función de la lista de piezas y se calcula la cantidad total requerida. - Calcule el importe neto requerido a partir del importe requerido y la información de inventario
Verifique la información del inventario de materiales y reste el inventario del requerimiento total de material para calcular el requerimiento neto. - Determine la fecha y hora requeridas de los materiales
Considere durante cuánto tiempo puede producir los materiales en stock y cuándo necesitará los materiales que escasean, y decida la fecha y la hora en que necesitará la cantidad neta requerida. - Compruebe el tiempo de entrega de los materiales
Ahora que se ha determinado la cantidad, la fecha y la hora de los materiales que necesita y tiene la información que necesita para realizar un pedido, compruebe el tiempo de entrega desde el pedido de los materiales hasta la entrega. - Determine la fecha de entrega de los materiales
También comprobamos si hay suficiente espacio en el almacén para almacenar los materiales y decidimos la fecha de entrega para que los productos se entreguen inmediatamente antes de su uso, con un margen que no aumente demasiado el riesgo de escasez de material. - Pedir materiales
Una vez que se hayan decidido la cantidad requerida y la fecha de entrega, los enviaremos al departamento de compras y realizaremos un pedido de materiales.
La optimización de la planificación de la producción mediante MRP se lleva a cabo de esta manera. Generalmente, 1 lo realiza el departamento de ventas, 2 a 7 lo realiza el departamento de control de producción y 8 lo realiza el departamento de compras, y es importante que cada departamento coopere.
Efectos y precauciones del MRP
Al operar el MRP, se puede lograr la optimización de la producción y es posible una producción eficiente, pero hay algunos puntos a tener en cuenta. Echemos un vistazo a los efectos y precauciones que se pueden obtener al introducir el MRP.
Propósito y efecto del MRP
Se pueden esperar los siguientes efectos del MRP.
- Optimización del inventario y del trabajo en proceso
El MRP es un método para preparar «lo que necesita», «cuando lo necesite» y «todo lo que necesite», y optimiza los requisitos de material y el tiempo de entrega para ese propósito. Esto está directamente relacionado con la optimización del inventario y el trabajo en proceso, lo que conduce a la reducción del espacio de inventario y a un flujo de caja fluido.
- Reducción de los costos de material
En MRP, compramos materiales de forma sistemática. Esto elimina los pedidos irrazonables con tiempos de entrega cortos y los pedidos frecuentes no planificados de pequeñas cantidades, lo que permite realizar pedidos de materiales de manera eficiente. Al reducir los costos de material de esta manera, también se pueden reducir los costos de los productos.
- Mejorar el servicio de atención al cliente
Dado que se mantiene el estado de preparar «lo que necesita», «cuando lo necesite» y «todo lo que necesite», no hay ninguna situación en la que los materiales sufran cortocircuitos y la producción se detenga. Podemos mantener un sistema que nos permita entregar los productos a tiempo y mejorar el servicio al cliente. Además, no es necesario crear un proceso de fabricación irrazonable que alterne entre el proceso inicial y el proceso final, como esperar a que el trabajo esté en proceso, y se puede eliminar la causa de las fluctuaciones de calidad.
- Aumento de la productividad
Al combinar los efectos anteriores, el departamento de ventas puede prometer fechas de entrega, el departamento de fabricación puede mantener la calidad y el departamento de compras puede comprar de manera eficiente. Además, se reducirán los costos de administración del almacén y compra de materiales, se mejorará el QCD (calidad, costo, entrega) en general y se mejorará la productividad de la empresa.
De esta manera, el MRP tiene un gran efecto sobre la base del control de la producción. Se puede decir que el control de producción en sí mismo no funciona normalmente sin el MRP.
Precauciones para la MRP
Como puede ver, el MRP tiene un gran efecto que se puede decir que es indispensable para el control de la producción, pero hay algunas cosas que hay que tener en cuenta.
- Mantenimiento de la lista de materiales (BOM)
Para calcular la cantidad requerida de materiales, necesita una lista de materiales que describa la cantidad exacta y el tiempo de entrega de las piezas, los materiales y los materiales que componen el producto. Si hay muchos tipos de productos, se necesitará mucho tiempo y esfuerzo para mantener la lista de piezas. Un punto es el alto valor que se puede encontrar en la organización de dicha información.
- Desfase temporal para el intercambio de información entre los departamentos
El plan de producción de MRP debe actualizarse diariamente según la situación de producción. En este momento, si hay un retraso en la información en poder de cada departamento, se producirá una escasez de materiales y un exceso de pedidos. No tiene sentido introducir el MRP. Es un requisito previo para la introducción del MRP que todos los departamentos involucrados en la producción puedan compartir información sin demoras.
Optimice la producción con MRP
Explicamos el MRP, un método de control de producción para preparar materiales en la proporción justa y mejorar la productividad.
La adquisición de materiales que se basa únicamente en los conocimientos humanos no puede estar a la altura de las necesidades diversificadas. Existe la necesidad de un sistema de control de producción que automatice las operaciones y permita que los procesos posteriores se desarrollen sin problemas. Se puede esperar que el MRP tenga un gran efecto en la adquisición de materiales y la planificación de la producción en respuesta a estos problemas. Sin embargo, por otro lado, la cooperación entre los departamentos también es esencial, y para la introducción se requiere una coordinación cuidadosa entre los departamentos y la información en tiempo real. En MRP 2, las personas y los equipos también están sujetos a la administración, y su importancia en la planta de fabricación es cada vez mayor, y también hay que examinar cómo construir un sistema que no tolere la pérdida de datos o los retrasos en el borde. Se espera que haya ansiedad y oposición a la introducción del nuevo sistema, pero es importante explicar detalladamente y compartir los beneficios para todos los departamentos antes de introducirlo.
